​在挤出中山吹塑产品成型过程中  ，总会遇到很多技术上的问题  ，下面与大家一起分享产生这些问题的原因以及相对于的解决措施  ，希望能为大家提供解决问题的相关建议 。
产生原因：

①模具刀口太尖锐

②型坯有杂质或气泡 

③吹胀比过大

④型坯熔体强度低

⑤型坯长度不足 

⑤型坯壁太薄或型坯壁厚薄不均匀 

⑥容器在开模时胀裂（放气时间不足）

⑦模具锁模力不足

解决措施：

①适当加大刀口的宽度及角度 

②使用干燥原料  ，潮湿原料烘干后使用,使用清洁原料；清理模口 

③更换模套、模芯  ，降低型坏的 吹胀比 

④更换合适的原料  ，适当降低熔体温度

⑤检查挤出机或储料缸机头的控制装置  ，减少工艺参数变动  ，增加型坯的长度 ⑥更换模套或模芯,加厚型坯壁； 检査型坯控制装置;调节模口间隙 

⑦调整放气时间或延迟模具启模启动时间

⑧提髙锁模压力或降低吹胀气压