​要提高吹塑制品生产时的成型效率  ，可以从模具设计、设备优化、原材料选择、工艺参数调整以及生产管理等方面入手  ，具体方法如下：
模具设计与维护
优化模具结构：设计合理的模具结构  ，使模具开合动作顺畅  ，缩短开合模时间 。例如  ，采用高效的锁模机构和快速脱模装置  ，减少辅助操作时间 。
提高模具冷却效率：在模具中设计良好的冷却通道  ，优化冷却水路布局  ，确保冷却介质均匀分布  ，加快制品的冷却速度  ，从而缩短成型周期 。可以采用循环水冷却、风冷等多种冷却方式相结合的方法 。
定期模具维护：建立定期的模具维护保养计划  ，及时清理模具表面的污垢、杂物  ，检查模具的磨损情况  ，对磨损严重的部位进行修复或更换  ，保证模具始终处于良好的工作状态  ，减少因模具故障导致的生产中断 。
设备选型与优化
选择高效的吹塑设备：根据生产需求  ，选择具有高挤出量、高精度控制的吹塑机 。先进的吹塑机通常具有更快的螺杆转速、更高的塑化效率和更稳定的挤出性能  ，能够提高整体生产效率 。
设备升级与改造：对现有设备进行技术升级和改造  ，例如更换更高效的电机、螺杆等关键部件  ，或者安装先进的自动化控制系统  ，实现设备的自动化操作和精确控制  ，提高生产效率和产品质量稳定性 。
优化设备参数：根据不同的产品规格和原材料特性  ，对吹塑设备的参数进行优化调整  ，如挤出温度、压力、吹胀比、冷却时间等  ，找到最佳的参数组合  ，以提高成型效率和产品质量 。
原材料选择与处理
选用合适的原材料：根据产品的性能要求和生产工艺特点  ，选择流动性好、成型性能佳的原材料 。例如  ，对于一些薄壁制品  ，可以选择熔体流动速率较高的塑料原料  ，有利于快速充模和成型 。
原材料预处理：对原材料进行充分的干燥、预热等预处理操作  ，去除原料中的水分和杂质  ，提高原料的均匀性和稳定性  ，保证生产过程的顺利进行  ，减少因原料问题导致的成型缺陷和生产效率降低 。
生产工艺优化
优化吹塑工艺参数：通过实验和生产实践  ，确定最佳的吹塑工艺参数  ，如型坯挤出速度、吹胀压力、吹气时间等  ，并在生产过程中严格控制 。采用先进的工艺控制技术  ，如实时监测和反馈调整  ，确保工艺参数的准确性和稳定性 。
采用快速换模技术：如果生产过程中需要频繁更换模具  ，可以采用快速换模系统  ，通过优化模具安装和定位方式  ，使用快速夹紧装置等  ，大大缩短换模时间  ，提高生产效率 。
实施自动化生产：引入自动化生产线  ，实现从原料上料、型坯挤出、吹塑成型到制品取出等整个生产过程的自动化操作  ，减少人工操作时间和劳动强度  ，提高生产效率和产品质量的一致性 。
生产管理与人员培训
合理安排生产计划：根据订单需求和设备产能  ，制定科学合理的生产计划  ，合理安排生产任务  ，避免生产过程中的混乱和延误  ，提高设备利用率和生产效率 。
加强人员培训：对操作人员进行专业技能培训  ，使其熟悉吹塑设备的操作方法、工艺参数调整和常见故障处理  ，提高操作人员的技能水平和工作效率  ，减少因操作失误导致的生产问题和停机时间 。
建立生产监控系统：建立生产监控系统  ，实时监测生产过程中的各项数据  ，如设备运行状态、工艺参数、生产产量等  ，及时发现生产过程中的异常情况  ，采取相应的措施进行调整和处理  ，保证生产的顺利进行 。