​吹塑产品在生产过程中  ，由于材料、设备、工艺参数等因素的影响  ，可能会出现多种缺陷 。以下是常见的吹塑产品缺陷及其成因和表现：
一、外观缺陷
气泡（气眼）
表现：产品表面或内部出现圆形或不规则的空洞  ，可能是穿透性的（贯穿壁厚）或非穿透性的（仅在表层） 。
成因：
原料中混入空气、水分或挥发性杂质（如未充分干燥的塑料颗粒）；
型坯加热时局部过热  ，导致材料分解产生气体；
模具排气不畅  ，气体被困在型坯与模具之间 。
凹陷（缩痕）
表现：产品表面出现局部下凹  ，常见于壁厚较厚的部位（如瓶底、拐角处） 。
成因：
冷却速度不足  ，厚壁部位因收缩不均而下陷；
模具温度过高  ，或冷却水流量不足 。
划痕与擦伤
表现：产品表面出现线性或不规则的划痕、擦痕  ，影响外观和光滑度 。
成因：
模具型腔表面有杂质、毛刺或磨损；
产品脱模时与模具摩擦  ，或搬运过程中与设备、工具碰撞 。
变色与黑点
表现：局部颜色变深、发黄  ，或出现黑色杂质点 。
成因：
原料加热过度（温度过高或停留时间过长）  ，导致材料分解；
原料中混入杂质  ，或螺杆、料筒内有残留焦料 。
二、结构缺陷
壁厚不均
表现：产品不同部位壁厚差异过大（如瓶身一侧厚、一侧薄） 。
成因：
型坯挤出时偏心  ，或模具定位不准；
吹气压力不均匀  ，或型坯膨胀速度不一致 。
飞边（溢料）
表现：产品边缘或分型面处出现多余的塑料薄片（毛刺） 。
成因：
模具合模力不足  ，或分型面密封不严；
型坯体积过大  ，超出模具型腔容量  ，导致多余材料溢出 。
凹陷与鼓包
表现：局部向内凹陷（缩瘪）或向外凸起（鼓包） 。
成因：
吹气压力不足或保压时间不够  ，型坯未完全贴合模具；
模具局部温度异常  ，导致材料收缩不均 。
穿孔与破裂
表现：产品出现孔洞或裂纹  ，严重时导致泄漏 。
成因：
型坯局部过薄  ，吹气时因拉伸过度而破裂；
原料韧性不足  ，或加热温度过低导致材料脆性增加；
模具棱角过于锋利  ，型坯膨胀时被划破 。
三、性能缺陷
密封性差
表现：盛装液体时出现泄漏  ，常见于瓶口、接缝处 。
成因：
瓶口或密封面成型不规整（如变形、毛边）；
模具对应密封部位的尺寸精度不足  ，导致密封不严 。
强度不足
表现：产品易受压变形、破裂  ，或跌落时损坏 。
成因：
壁厚过薄  ，或材料分子量分布不均；
冷却不充分  ，材料结晶度不足  ，导致力学性能下降 。
透明度差（针对透明产品）
表现：产品浑浊、有雾状感  ，透光率低 。
成因：
原料纯度不足  ，或混入杂质；
冷却速度过慢  ，导致材料结晶颗粒过大（如 PET 瓶冷却不足易发白） 。
四、其他缺陷
变形：产品整体形状偏离设计要求（如瓶身弯曲、瓶口歪斜）  ，多因模具冷却不均、脱模过早或应力释放不均导致 。
合模线明显：模具分型面处的痕迹过深  ，影响外观和手感  ，通常因模具精度不足或合模压力不稳定引起 。
这些缺陷的产生往往与工艺参数（温度、压力、时间）、模具状态、原料质量等因素密切相关  ，生产中需通过调整参数、优化模具、严格筛选原料等方式减少缺陷  ，确保产品质量 。