​吹塑水杯的质量控制需贯穿 “原料→成型→后处理→检测” 全流程  ，核心目标是确保安全性（无有害物质）、结构稳定性（不漏水、耐摔）、外观合格（无缺陷） 。下面  ，吹塑厂家小编解答一下可以通过关键环节的质量风险点、控制措施及标准要求展开说明：
一、原料环节：从源头阻断安全风险（最核心的控制节点）
原料是水杯质量的 “基础”  ，若使用非食品级材料或处理不当  ，后续工艺无法弥补（如异味、有害物质析出） 。
1. 严格把控原料资质（杜绝非食品级材料）
风险点：使用回收料（可能含杂质、添加剂残留）、工业级塑料（如非食品级 PP 含塑化剂）、劣质色母粒（重金属超标） 。
控制措施：
要求供应商提供食品接触认证报告（如 GB 4806.7-2016、FDA 21 CFR 177.1520）  ，每批次原料附带检测报告（重点检测双酚 A、重金属、挥发性有机物）；
建立原料台账（记录供应商、批次、使用量）  ，做到 “可追溯”（出现问题能快速定位原料批次）；
禁止使用回收料（尤其直接接触饮品的内层）  ，透明杯优先用纯原料（不加填充料  ，避免析出） 。
2. 原料预处理：避免成型缺陷
风险点：原料受潮（成型后杯体出现气泡、银纹）、杂质混入（成型后有黑点、异物） 。
控制措施：
干燥处理：吸湿性材质（PET、Tritan）必须经干燥机处理（PET：80-120℃干燥 4-6 小时  ，水分含量≤0.02%；Tritan：100℃干燥 3 小时）  ，用水分仪抽检（每 2 小时测一次）；
过滤杂质：挤出机 / 注塑机加装 “熔体过滤器”（精度≤40μm）  ，过滤原料中的微小杂质（如塑料颗粒、金属屑）  ，滤网每 8 小时更换一次（避免堵塞导致压力波动）；
混料规范：配色时用食品级色母粒（如 FDA 认证色母）  ，比例≤3%（过量可能影响材质稳定性）  ，混料时间≥15 分钟（确保均匀  ，避免局部色差） 。
二、成型环节：控制结构稳定性与尺寸精度
吹塑成型是决定水杯 “壁厚均匀、形状规整、无渗漏” 的关键  ，需针对不同工艺（挤出吹塑 / 注拉吹塑）制定参数标准 。
1. 挤出吹塑（PP 水杯）：控制型坯与吹胀参数
核心风险：型坯壁厚不均（导致杯体局部过薄易破）、吹胀压力不足（形状不饱满）、冷却不足（脱模后变形） 。
控制措施：
型坯挤出参数：
温度稳定：分段控制挤出机温度（PP 料筒：前段 180-190℃  ，中段 190-200℃  ，机头 200-220℃）  ，温度波动≤±5℃（用红外测温仪实时监测）；
型坯壁厚均匀：通过 “模头壁厚调节装置”（手动或自动）调整环形模头的间隙  ，确保型坯圆周方向壁厚误差≤0.1mm（用测厚仪在挤出时抽检  ，每 30 分钟一次） 。
吹胀与冷却参数：
吹气压力：0.3-0.6MPa（根据杯体大小调整  ，小杯 0.3MPa  ，大杯 0.5MPa）  ，压力波动≤±0.05MPa（用压力表监测  ，压力不稳会导致壁厚偏差）；
冷却时间：根据杯体壁厚设定（壁厚 1mm 冷却 3-5 秒  ，壁厚 2mm 冷却 5-8 秒）  ，确保杯体脱模时温度≤40℃（用测温枪检测  ，温度过高易变形）；
模具贴合：合模力均匀（避免模具错位导致杯体飞边过厚）  ，模具型腔定期清理（每班次用酒精擦拭  ，去除残留塑料  ，避免影响表面光滑度） 。
2. 注拉吹塑（PET 水杯）：控制拉伸与定型（决定透明度和强度）
核心风险：加热不均（杯体局部过薄 / 破裂）、拉伸比不足（抗摔性差）、瓶口尺寸超差（漏水） 。
控制措施：
瓶坯注塑控制：
瓶口尺寸：模具型腔严格按图纸加工（瓶口螺纹公差 ±0.05mm）  ，每批次首件用螺纹规检测（确保与盖子适配  ，不漏水）；
瓶坯壁厚：均匀一致（误差≤0.08mm）  ，底部无凹陷（避免加热时局部过热） 。
加热与拉伸参数：
加热温度：瓶坯加热区温度 80-120℃（PET 玻璃化温度以上）  ，通过旋转瓶坯（转速 30-50r/min）确保受热均匀（用红外热像仪检测  ，表面温差≤10℃）；
拉伸比：纵向拉伸比 2.5-4:1  ，横向吹胀比 2-3:1（如瓶坯直径 30mm  ，吹胀后杯体直径 60-90mm）  ，拉伸杆速度均匀（避免拉伸时破裂）；
吹气压力：0.8-1.2MPa（高于挤出吹塑）  ，保压时间 1-2 秒（确保塑料紧贴模具纹路  ，如防滑花纹清晰） 。
三、后处理环节：消除缺陷  ，提升使用体验
成型后的水杯需处理边缘、表面和清洁  ，避免 “毛刺划伤、异味残留、印刷脱落” 等问题 。
1. 修边与去毛刺（挤出吹塑必需）
风险点：边缘有毛刺（划伤手）、修边不平整（影响外观） 。
控制措施：
修边模具与杯体匹配（按杯口形状定制）  ，确保切除后边缘平整（用手指触摸检测  ，无凸起毛刺）；
儿童杯需额外做 “圆角处理”（修边后用砂轮机轻微打磨  ，边缘弧度≥0.5mm）  ，避免尖锐边缘；
修边后的废料（飞边）单独收集（不可混入原料  ，避免污染）  ，仅可用于非接触饮品的部件（如杯套） 。
2. 表面处理（印刷、涂层）：确保安全与牢固
风险点：印刷油墨脱落（污染饮品）、涂层异味（有害物质析出） 。
控制措施：
印刷材料：使用食品级油墨（如 UV 固化油墨  ，符合 GB 9685）  ，禁止印刷在杯口内侧（接触嘴唇的区域）  ，印刷位置距杯口≥5mm；
印刷质量：印刷后经 UV 固化（固化能量≥800mJ/cm²）  ，用 3M 胶带测试（粘贴后用力撕下  ，无油墨脱落）；
涂层限制：内壁禁止涂任何涂层（避免脱落）  ，外壁防滑涂层需用食品级硅胶（通过迁移测试  ，确保无有害物质析出） 。
3. 清洗消毒：去除残留杂质（直接影响使用安全）
风险点：脱模剂残留（有异味）、灰尘污染（卫生不达标） 。
控制措施：
清洗流程：“高压水冲洗→食品级消毒液浸泡（如 0.1% 过氧化氢）→纯水冲洗→热风烘干”  ，清洗时间≥30 秒 / 工位；
消毒验证：每批次抽样检测 “菌落总数”（≤100CFU/g  ，按 GB 4789.2 标准）  ，消毒后的水杯需在洁净区（尘埃粒子≤30 万级）存放  ，避免二次污染；
异味检测：随机抽取水杯  ，装满纯净水密封 24 小时  ，开盖后闻味（无塑料味、油墨味等异味  ，异味判定需 3 人以上共识） 。
四、成品检测：全项检验  ，杜绝不合格品
成品需通过 “全检 + 抽检” 结合  ，确保出厂产品 100% 合格（重点检测安全和关键性能） 。
1. 全检项目（每只水杯必检）
外观：无黑点、气泡、划痕（用目视检测  ，距离 30cm 无可见缺陷）；无毛刺、飞边（用手指触摸边缘  ，无刮手感）；
密封性：装满水倒置 10 分钟（配合标准盖子）  ，无渗漏（重点检查杯口与盖子接触部位）；
形状规整：放置在平面上无倾斜（倾斜度≤1°  ，用水平仪检测）  ，杯口平整（用直尺靠测  ，缝隙≤0.1mm） 。
2. 抽检项目（每批次按 5% 比例抽检  ，最少 30 只）
物理性能：
跌落测试：1 米高度自由跌落至水泥地面（模拟日常使用）  ，无破裂、无裂纹（允许轻微划痕  ，不影响使用）；
耐温测试（PP 杯）：装入 95℃热水  ，静置 1 小时  ，杯体无变形、无异味（PET 杯仅装 60℃以下水  ，无需高温测试）；
壁厚检测：用超声波测厚仪检测杯身、杯底、杯口（壁厚误差≤0.2mm  ，最薄处≥0.5mm  ，避免破裂） 。
安全性能：
迁移测试：按 GB 31604.8-2016 检测（模拟饮品浸泡后  ，有害物质迁移量≤标准限值）；
脱色测试：用湿白布擦拭印刷面（施加 5N 力擦拭 10 次）  ，白布无明显染色（避免油墨脱落） 。
五、过程记录与追溯：出现问题可快速溯源
建立 “工艺参数记录表”：记录每批次的原料批次、挤出 / 注塑温度、吹气压力、冷却时间等  ，保存至少 3 个月；
设立 “不合格品台账”：记录缺陷类型（如气泡、渗漏）、数量、处理方式（返工 / 报废）  ，分析原因（如原料问题、参数异常）并制定纠正措施（如调整干燥时间、更换滤网）；
留样保存：每批次留存 3-5 只成品  ，保存 3 个月（若客户投诉  ，可对比检测） 。